造船业是我国最具有优势的传统产业之一，目前全球每产生十张造船新订单，其中就有六张流向中国，中国手持各类船舶的订单量均保持世界第一。在造船业竞争白热化的全球市场，为什么中国造船大单不断？中国造船何以领先全球？

承建18艘超大型LNG运输船

中国船企获全球最大单笔造船订单

4月29日，一场签约仪式吸引了全世界造船业的目光。中国一家造船企业，将为卡塔尔能源公司建造18艘27.1万立方米超大型LNG（液化天然气）运输船。这意味着，全球最大LNG运输船和全球最大单笔造船订单两项世界纪录，在这一天都被中国的造船企业收入囊中。

LNG运输船，运载的是零下163摄氏度的液化天然气，被誉为“海上超级冷冻仓”，是世界上最难建造的船型之一。

上海长兴岛，这家造船企业同时在建的LNG运输船达到了10多艘，其中3艘大型LNG运输船正在进行内部液货舱的建造。其中一艘LNG运输船有四个液货舱，货舱高达30米，相当于一座10层的高楼，大概能存储五万立方的天然气。

闪闪发光的殷瓦钢具有超低的热膨胀系数，是建造LNG运输船的关键材料，确保了货舱结构的稳定性和安全性，就像给LNG船穿上了一层“魔法铠甲”。

液货舱的内壁就是由一块块的殷瓦钢焊接组合起来，普遍的厚度只有0.7毫米，焊接也是货舱建造难度最大的部分。工程师们不断创造焊接纪录，缩短施工时间，将原来大约18个月的码头周期逐步缩短至现在的7个月。

现在，LNG运输船的绝缘箱生产还实现了自动化和智能化。过去一条人工生产线，一个班组8小时只能生产120个绝缘箱，现在这条自动化生产线8小时可以生产240个。

眼下，工程师们还将VR虚拟现实技术用在了检测船舶分段部件上。过去做分段检验，质检人员都是拿着十几份图纸，爬上爬下跟图纸一一比对、测量，不仅效率低下，而且容易漏检、错检。如今只需在屏幕里逐一检验，结果一目了然。

这个用于VR检验的三维设计模型，是这家造船企业自主开发的船舶产品三维设计系统，如今已经升级迭代到6.0版本，是我国唯一具有自主知识产权并实现市场化的船舶三维设计平台，在船舶行业完成了几百型、近千艘船舶产品的三维设计。

正是由于在设计、建造工艺方面的持续创新，我国大型液化天然气运输船的建造周期不断缩短。在这家造船企业，17.4万立方米LNG船的建造周期为17个月零8天，创造了该型号船舶的世界最快建造纪录。目前，这家造船企业手持17.4万立方米LNG船订单30多艘，交付期已安排到了2030年。

第二艘国产大型邮轮开始搭建

试炼中国造船业创新能力

“爱达·魔都号”被誉为移动的“海上现代化城市”，是名副其实的巨型系统工程，其零件数量超过2500万个，是C919大飞机的5倍、“复兴号”高铁的13倍。

在“爱达·魔都号”的诞生地，第二艘国产大型邮轮已经在船坞内开始搭建。为了控制邮轮的重量和重心，国产大型邮轮70%以上都采用薄板，一张薄板32米长，14米宽，但厚度只有不到8毫米，要想把如此薄的钢板焊接在一起，最大的难题就是控制变形，传统的手工焊接方式根本无法解决。

焊接机器人的使用让焊接速度和质量都有了大幅提升。在智能薄板加工中心，从拼板作业到切割，到型钢焊接，全部一体化作业，最终成为一个大型薄板分段。

大型邮轮是名副其实的巨型系统工程。中国第一艘自主建造的大型邮轮全船共136个系统 ，2万余套设备，700多个分段，2500万个零件，需要铺设电缆4200公里，风管450公里。其结构的特殊性、工艺的复杂性、建造的艰巨性，对中国船舶工业而言，是前所未有的挑战。

如此巨型的系统工程最关键的是协调，研发人员主要围绕三维模型数据管理、协同意见管理和设计任务管理三个方面，重点开发了若干个管理看板。特别是协同意见平台，能够把不同部门设计人员的修改意见进行协同。他们搭建的三维数字模型平台，实现了从设计端到应用端的数字化，做到了三维数字模型在生产一线的可视化。

在分段部件生产车间，现场工人直接可以在电脑上看到相关部件的三维数字化模型，相比图纸更直观、精确。

他们还运用AR远程检验共享来自现场的“第一视角”，通过实时画面进行AR空间检验点标注、检验指导等操作，远距离快速完成检验工作。

大型邮轮的建造，被称为造船工业“皇冠上的明珠”。不仅在于千万级零部件的体量之大；更在于综合研制、集成创新的难度之大；以及对关键攻关、产业升级的带动之大。

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